Скорость — одно из ключевых конкурентных преимуществ в быстро меняющемся мире. Модульные конструкции снижают затраты, сокращают объёмы строительных отходов, увеличивают скорость строительства и минимизирует несчастные случаи на стройплощадке, а 3D печать ещё и позволяет реализовывать сложные архитектурные формы.
Напечатанные на 3D-принтере дома уже не редкость. Однако все они используют технологии, которые требуют рабочих рук и существенно ограничивают архитекторов в размерах жилища. Российские исследователи из Университета Иннополис создали систему, лишённую всех недостатков зарубежных аналогов.
Новый метод разработали инженеры Центра компетенций Национальной технологической инициативы по направлению «Технологии компонентов робототехники и мехатроники». По их словам, зарубежные аналоги используют следующие варианты: либо 3D-принтер необходимо постоянно двигать по стройке, либо это гигантский робот портального типа, который строит дом внутри себя. Основная проблема таких аппаратов заключается в том, что их нельзя масштабировать, поэтому приходится подстраиваться под их размеры. Российская система относится к тросовым и лишена этих недостатков.
«Его использование сокращает сроки работ и количество людей на стройке, потому что уже не требуется бригада рабочих. По нашим расчётам, двухэтажный дом площадью 15 на 15 метров тросовый робот возведёт за неделю», — рассказывает разработчики из Университета Иннополис.
Тросовая система не ограничивает площадь здания. Для увеличения размеров нужно просто удлинить башни и лебёдки с тросами. Устройство использует специальную строительную смесь на основе гипса, которая производится в Уфе. Максимальная высота здания пока не превышает 8 метров, однако в будущем конструкции могут быть существенно больше.
Сообщается, что полностью готовый к работе робот-строитель будет показан к 2022 году.
Пока одни учёные только делают первые шаги на пути создания кибернетического глаза, другие смогли продвинуться куда дальше. Команда исследователей из Гонконга представила рабочий прототип первого в мире трёхмерного бионического глаза. В будущем такая технология сможет не только восстановить зрение, но и расширить возможности человека.
Ученые из Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого разработали новую технологию трехмерной печати изделий на основе материалов из карбида кремния (SiC) и исследовали свойства изготовленных деталей. Устойчивый к коррозии и высоким температурам карбид кремния — перспективный кандидат для замены более тяжелых металлических сплавов в ракетостроении, авиации и энергетической промышленности. Исследование поддержано президентской программой исследовательских проектов Российского научного фонда (РНФ).
В начале 1980-х годов на смену механическим методам производства деталей (вырезание, обтачивание или другой способ придания формы) стали приходить аддитивные технологии. Они предполагают создание объекта путем его послойного наращивания на основе компьютерной модели. К таким технологиям относится получившая известность 3D-печать: материал наносится на специальную платформу или заготовку. Металлические, пластиковые или керамические порошки пропитывают клеем, спекают, прессуют и т. д., добиваясь необходимых свойств. С развитием техники и программирования стало возможным не только изготавливать бумажные и пластиковые прототипы, но и создавать готовые функциональные изделия.
Continue readingСпециалисты инновационного центра аддитивных технологий Lab22, входящего в состав Государственного объединения научных и прикладных исследований Австралии (SCIRO) разработали методику 3D-печати саморасширяющихся хирургических стентов из нитинола (никелида титана) — интерметаллида с эффектом запоминания формы.
Как сообщает пресс-служба SCIRO, проект инициирован в ответ на запрос хирурга, выполнившего тысячи операций по лечению сердечно-сосудистых заболеваний. Нитиноловые стенты активно используются в медицине, однако хирурги ограничены выбором стандартизированных средств. В идеале необходима возможность быстрого производства персонализированных стентов с учетом состояния индивидуальных пациентов.
Continue readingИндивидуальные 3D-печатные кейджи для лечения позвоночника, изготовленные контрактным производителем эндопротезов TEN.MedPrint по заказу компании Pozvonoq, установлены пациентам крупных российских клиник. Компания TEN.MedPrint готова изготовить до четырех тысяч межпозвонковых кейджей в 2020 году.
Как сообщает пресс-служба группы компаний «ТехноСпарк», 3D-печатные кейджи стали альтернативой технологиям нединамической стабилизации позвоночника за счет сращивания поясничных позвонков (OLIF, ALIF, TLIF) при лечении тяжелых форм остеохондроза. 3D-печатные эндопротезы широко используются для реконструкции костей и суставов после тяжелых травм и онкологических заболеваний. В России это первое применение аддитивных технологий в изготовлении межпозвонковых кейджей: традиционно используются литые изделия ограниченных типоразмеров.
Continue readingСтудентка Хабаровского техникума транспортных технологий Кира Валынкина вошла в число победителей краевого конкурса научно-исследовательских работ «Студенческая научная весна – 2020» с шахматами для слабовидящих и слепых, изготовленными с помощью 3D-принтера.
Как сообщает пресс-служба правительства Хабаровского края, в этом году на участие в конкурсе было подано 103 проекта от девятнадцати профессиональных образовательных организаций региона. Конкурс проходил в седьмой раз. Цель конкурса: приумножить научные достижения и повысить культурный уровень молодежи, а также повысить привлекательность науки. В этом году для участия в очном этапе экспертные комиссии отобрали 53 проекта. Из-за пандемии второй этап конкурса прошел в дистанционном формате, дипломами отмечена двадцать одна работа.
Continue readingКомпания Westinghouse Electric, ведущее предприятие американской атомной отрасли, впервые применила 3D-печатный компонент ядерного реактора — заглушку тепловыделяющей сборки, загруженной в реактор первого блока АЭС «Байрон» в штате Иллинойс.
«Westinghouse продолжает лидировать в разработке самых передовых технологий, помогающих удовлетворять растущий мировой спрос на электричество безопасной, чистой и надежной энергией. Наша программа аддитивного производства позволяет предлагать усовершенствованные компоненты, повышающие эффективность и снижающие затраты, а также обеспечивает доступ к комплектующим, чье производство с использованием традиционных технологий затруднительно», — заявил главный инженер компании Westinghouse Electric Кен Канаван.
Continue reading