В Италии, в Венеции, появился уникальный бетонный мост, целиком напечатанный на 3D-принтере и без использования стальных арматурных конструкций. В его разработке участвовало архитектурное агентство Zaha Hadid Architects (ZHA).
Этот мост стал доказательством того, как современные технологии могут снизить затраты на производство и количество вредных выбросов в атмосферу. Идея принадлежит исследователям из ETH Zürich, которые сотрудничали с инженерами из Block Research Group и Zaha Hadid Architects.
Уникальность технологии состоит в том, что конструкция исключает арматурные пластины, которые широко используются при производстве железобетона.
Двухэтажная вилла, которую напечатали в земле Северный Рейн-Вестфалия — пример использования 3D-печати в строительстве элитного жилья с нестандартным дизайном.
Жилая площадь здания составила 80 кв.м. 3D-вилла — совместный проект бюро MENSE-KORTE ingenieure+architekten и застройщика PERI GmbH.
В 2018 в Китае напечатали солнечный «Дом Лотоса» площадью 60 кв.м. Его спроектировали студенты Вашингтонского университета для конкурса Solar Decathlon China 2018.
Намерением участников было создать экологичное здание, которое будет работать от альтернативных источников энергии.
Сам процесс строительства должен был быть безотходным и углеродно-нейтральным.
Фирма Icon — американский роботехнический стартап, который занимается 3D-печатью масштабных объектов.
Так, вместе с NASA они сконструировали прототип ракетной посадочной площадки, а сейчас планируют проект напечатанной лунной космической станции «Олимпус».
Вместе с дизайн-бюро Logan Architecture в 2020 году Icon напечатали 6 домов для бедных.
Площадь каждого — 38 кв. м. Для строительства использовали 3D-принтер Vulcan II и специальный бетон.
Во всех зданиях есть оборудованная кухня, гостиная, спальня и ванная комната.
Компания Abigo Medical решила проблему нехватки запчастей с помощью 3D-принтера Intamsys Funmat HT, способного печатать тугоплавким термопластом PEEK. Обратное проектирование и 3D-печать не только обеспечивают бесперебойную работу производственных линий в ожидании заводских деталей, но и помогают экономить на слишком дорогих фирменных комплектующих.
Аbigo Medical специализируется на разработке и производстве лекарственных препаратов для лечения ран. Опыт предприятия с аддитивными технологиями начался с 3D-печати роликов для упаковочной линии: резиновые ободки на старых фрикционных роликах затвердели, что приводило к пробуксовыванию и сбоям в подаче бумажной ленты. Самое очевидное решение в такой ситуации — заказать запасные части, но выяснилось, что доставка займет два месяца.
2-хмесячный простой неприемлем, а потому компания решила изготовить в общем-то простые детали самостоятельно, с помощью 3D-принтера. В выборе аддитивного оборудования сыграли роль два фактора: во-первых, будучи фармацевтической компанией, Abigo Medical работает под надзором регуляторных органов, и это касается материалов, из которых изготавливаются комплектующие. Во-вторых, температура на сломавшейся упаковочной линии колеблется в пределах 85-87°С, так что материал должен быть не только прочным и нетоксичным, но и термостойким. Например, хорошо подойдут такие тугоплавкие конструкционные термопласты, как полиэфиримид (PEI, Ultem) или полиэфирэфиркетон (PEEK). Последний и выбрали для 3D-печати роликов.
Для стабильной работы с такими тугоплавкими термопластами требуется специализированное аддитивное оборудование. Abigo Medical остановилась на высокотемпературном 3D-принтере Funmat HT производства китайской компании Intamsys. Эти системы способны печатать материалами с температурой экструзии до 450°С, а также оснащаются подогревом рабочих поверхностей до 160°С и термокамерами с активной регулировкой фоновой температуры до 90°С, необходимыми для предотвращения деформаций и расслоения, а также обеспечения поэтапной рекристаллизации полимера в период остывания.
«Мы ожидали, что 3D-печатные ролики продержатся неделю или две. К тому времени когда прибыли оригинальные запчасти, они проработали 9 недель. Отдел контроля качества распорядился заменить самодельные ролики на заводские, но на тот момент 3D-печатные детали из PEEK все еще были в порядке и обошлись в десять раз дешевле, чем оригинальные», — рассказывает технолог Линус Гёле.
Компания из США Markforged анонсировала 3D-принтер FX20 — «самый большой, самый быстрый и самый продвинутый» в линейке массачусетского производителя. Судя по всему, новая система сможет печать тугоплавкими конструкционными термопластами, армированными непрерывным волокном.
Компания пока что не балует деталями, но сообщает, FX20 должен помочь трансформировать набор фирменных аппаратных и программных решений под общим названием Digital Forge в в аддитивную производственную платформу нового поколения. Особенно интересен один момент: в коротком релизе говорится, что новая система «сможет одним нажатием кнопки печатать высокотемпературными термопластами, армированными непрерывным волокном», а потому «будет удовлетворять самым высоким требованиям таких отраслей, включая попадающих под надзор регуляторных органов, как авиакосмическая, оборонная, автомобильная, нефтегазовая и так далее».
«FX20 — это настоящий монстр, воплощающий наше стремление к инновационным решениям, чтобы у пользователей была возможность реализовать все, что им придет в голову. Добавление FX20 в Digital Forge обеспечит возможность надежного производства легких, высокоэфффективных композитных деталей и укрепит наше лидерство на аддитивном рынке. Благодаря этой комбинации аппаратного и программного обеспечения наши клиенты смогут рассчитывать на Markforged в производстве критически важных конечных деталей за гранью возможностей традиционных производственных технологий. Это поможет создавать надежные, устойчивые логистические цепочки напрямую от производителей к заказчикам», — прокомментировал президент и генеральный директор компании Markforged Шай Терем.
