Когда датская компания BILA, специализирующаяся на автоматизации, решила помочь клиенту автоматизировать трудоемкий процесс нанесения маринада для барбекю на свиные ребрышки, она не просто искала еще одну насадку из нержавеющей стали. Ей нужно было более продуманное, быстрое, дешевое и легко настраиваемое решение, и она обратилась к 3D-печати. Вот как это было.
Проект был технически сложным: требовалось создать автоматизированное решение, способное равномерно наносить маринад на лотки с ребрышками, работать с вязкими жидкостями и неровными поверхностями, не засоряясь и не теряя продукт. Для такого процесса требуются специальные инструменты, изготовление которых традиционным способом обычно означает длительные сроки и высокие затраты.
Вместо традиционных методов компания BILA изначально предложила печатать коллекторную часть узла сопла на 3D-принтере из нержавеющей стали. Для изготовления этого компонента компания обратилась за помощью к Датскому технологическому институту (DTI) в области технологий аддитивного производства, которые позволяют создавать прототипы и осуществлять конечное производство.
Перейдя на 3D-печать, компании BILA и DTI смогли переосмыслить скорость разработки такого инструмента. Вместо того чтобы ждать, пока будет выполнена механическая обработка или сложная сборка, они смогли быстро перейти от проектирования к созданию физического, пригодного для тестирования сопла.
На самом деле, по данным DTI, дизайн был разработан за полдня, что показывает, насколько быстро функциональные детали могут превратиться из концепции в реальность.
Быстрая разработка дизайна подчеркивает одно из главных преимуществ аддитивного производства в промышленных условиях: возможность выполнять итерации и создавать специализированные инструменты с невероятной скоростью.
Кристиан Рэнд Хенриксен, бизнес-менеджер и специалист по 3D-печати в DTI, получил 3D-файл от инженера-механика из BILA и быстро понял, что предложенное решение с коллектором из нержавеющей стали, который затем нужно будет собрать с другими компонентами, будет слишком дорогим.
Вместо этого он предложил напечатать всю насадку из синего нейлона, который распознаётся металлодетекторами (разработка DTI) и разрешён для контакта с пищевыми продуктами. Этот материал значительно дешевле нержавеющей стали и идеально подходит для этого компонента, поскольку не требует высокой несущей способности.
DTI напечатала первую версию, которую протестировала компания BILA. Выяснилось, что отверстия должны быть немного больше, чтобы маринад для барбекю вытекал. К счастью, цифровой дизайн для 3D-печати легко адаптировать, и как только новый дизайн был готов, была напечатана финальная версия, которая, по словам представителей DTI, отлично работает.
«При традиционном производстве для изготовления этого станка на заказ потребовалось бы несколько поставщиков, 2D-чертежи и сборка из нескольких деталей, — говорит DTI. — 3D-печать позволила изготовить всю насадку целиком, а проект был разработан за полдня».
Цельное производство исключает необходимость в сборочных работах и стыках, что значительно упрощает очистку — важное преимущество в пищевой промышленности, где гигиена имеет решающее значение.
Помимо кулинарной новизны, этот проект служит убедительной демонстрацией того, как аддитивное производство может ускорить разработку инструментов для пищевой промышленности. Этот проект иллюстрирует более масштабный переход к созданию инструментов по запросу для конкретных задач, что может помочь по-новому взглянуть на внедрение автоматизации в пищевой промышленности.
>>>АРХИТЕКТУРНЫЕ МАКЕТЫ. УЛИЧНЫЕ МАКЕТЫ ЗДАНИЙ<<<
