Завершились 2-хгодичные совместные исследовательские проекты по квалификации аддитивных технологий в газовом, нефтяном и морском секторах.
Почему это важно: с внедрением сертификации 3D печатных деталей для применения в нефтегазовой и морской отраслях, с учетом их важности и финансовой емкости, 3D печать получит беспрецедентный импульс к развитию и применению, что скажется на аддитивном производстве в целом.
Два двухгодичных совместных исследовательских проекта, направленных на квалификацию аддитивных технологий в газовой, нефтяной и морской индустриях подошли к концу. Эти проекты, к которым были привлечены 20 партнёров из перечисленных индустрий, завершились торжественным мероприятием в Норвегии, организованным компаниями DNV GL и Berenschot.
DNV GL — международная организация, занимающаяся сертификацией систем управления бизнесом и контроля качества, исследованиями в этих областях, оценкой рисков и консалтингом. Berenschot Groep BV — голландская консалтинговая компания.
Задачей обоих проектов была разработка руководящих принципов сертификации деталей, произведенных методом лазерного сплавления порошковых материалов (LPBF) и проволочно-дугового аддитивного производства (WAAM), а также создание экономической модели газового, нефтяного и морского секторов. Для реализации этих задач были привлечены партнёры со всех звеньев производственно-сбытовой цепочки, включая операторов, подрядчиков и производителей.
Среди первой категории в проектах были задействованы BP, Equinor, Shell и Total. В качестве подрядчиков выступали SLM Solutions, Siemens, Technip FMC, IMI Critical Engineering и Kongsberg. Из числа производителей, проекты поддержали Ivaldi, Aidro Hydraulics, voestalpine, Additive Industries, Sandvik, Immensa Technology Labs, Quintus Technologies, Vallourec, HIPtec, Arcelor Mittal и университет Стратклайда в Глазго.
Проводя совместную работу и совмещая свои знания в различных областях, участники проектов добились значительного прогресса в разработке руководящих принципов и экономических моделей. Эти достижения были отмечены на заключительной церемонии. Также, был создан новый план действий на будущее: DNV GL запустила два дальнейших совместных проекта с целью продолжить исследования и разработать программу создания электронного хранилища.
Целью первого проекта было составление руководящих принципов для сертификации деталей, созданных с помощью 3D-печати для нефтяной, газовой и морской индустрий.
Старший управляющий консультант Berenschot Groep BV Онно Понфоорт:
«Вместе с DNV-GL мы создаем руководство по обеспечению производства высококачественных деталей для добычи нефти и газа, уделяя основное внимание запасным частям. В прошлом нефтегазовым компаниям, особенно тем, которые работают под водой, было трудно добиться полной гарантии качества и сертифицировать детали созданные с использованием аддитивных технологий. Без надежной сертификации компании не будут использовать какие-либо детали для подводных работ — риски слишком высоки. Все применяемые комплектующие должны быть сертифицированы.»
Последняя версия руководящих принципов, ответственность за которую примет на себя компания DNV GL, предоставляет рамки, помогающие производителям удостовериться, что металлические изделия и запчасти, произведённые с использованием технологий 3D-печати, соответствуют техническим требованиям.
С целью создания руководящих принципов был проведен ряд испытаний, включая производство кривошипного диска для компании Kongsberg с использованием технологий лазерного сплавления порошковых материалов. Партнером по производству в тематическом исследовании послужила итальянская компания Aidro, показавшая возможность использовать аддитивные технологии для создания компонента, чьё производство традиционными методами заняло бы 8-10 недель, менее чем за одну неделю. Деталь была изготовлена из сплава Инконель 718, используя систему EOS M290.
Среди других тематических исследований в категории лазерного сплавления порошковых материалов можно назвать производство импеллеров Equinor, сделанных из Инконеля 625 (изготовленных SLM Solutions) и из титанового сплава Ti-6Al-4V (изготовленных Additive industries) и пропеллеров Kongsberg, изготовленных из титана компанией SLM Solutions. Тематические исследования технологий проволочно-дугового аддитивного производства включали в себя производство промывочной головки Vallourec, изготовленной из низколегированной строительной стали категории X90, переводника из Инконеля для компании BP, пальца кривошипа Kongsberg из низколегированной стали S700 и переводника из стального сплава F22, разработанного Technip FMC и Total.
Эти контрольные примеры помогли партнёрам оценить разницу между традиционными и аддитивными технологиями, с самого начала производственно-сбытовой цепочки и до её конца.
Основываясь на этих примерах, партнёры составили руководящие принципы, которые позволяют поделить детали на три категории, в зависимости от последствий их неисправности:
Аддитивная технология первого класса (AMC 1) для некритических компонентов;
Аддитивная технология второго класса (AMC 2) для компонентов средней важности;
Аддитивная технология третьего класса (AMC 3) для критических компонентов.
В зависимости от класса и применяемой технологии аддитивного производства предписаны различные методы обеспечения качества для разных ступеней производственного процесса, включая квалификационные испытания процесса сборки, производственные испытания и квалификационные испытания деталей.
В соответствии с руководящими принципами, все классы деталей должны быть произведены посредством процесса, который прошёл установленные квалификационные испытания процесса сборки (BPQT). Эта квалификация гарантирует, что использование машины с определенным рядом параметров помогает достичь определенного уровня качества.
Производственные испытания, в свою очередь, нацелены на воспроизводимость. Эта квалификация гарантирует, что определённый процесс и ряд параметров приведут к аналогичному качеству сборки каждый раз, а не только при первой сборке.
Наконец, квалификационные испытания деталей проводятся в случаях, когда того требует критическое значение компонента. Методология этих испытаний отличается, в зависимости от класса и конкретного вида используемой аддитивной технологии.
Различные тематические исследования, проведённые партнёрами, также помогли им сформировать понимание последствий сертификации аддитивных технологий для бизнеса. Благодаря взаимосвязанным проектам, партнёры выработали комплекс мер для отбора деталей, установления цепочки поставок и обеспечения экономической эффективности. Этот комплекс мер находится под управлением голландской консультационной фирмы Berenschot.
В целом, в ходе двухгодичных совместных исследовательских проектов был достигнут значительный прогресс в сфере квалифицирования методов аддитивной промышленности для использования в требовательных газовом, нефтяном и морском секторах.
Aidro, один из партнёров, предоставил следующий комментарий:
«Близкая взаимосвязь двух проектов обеспечила максимальный обмен знаниями и опытом между членами проектов, научно-исследовательскими институтами, проектировщиками, производителями, сертификационными органами и конечными покупателями».
Завершенные и будущие проекты станут неотъемлемыми для внедрения аддитивных технологий в газовой, нефтяной и морской индустриях.
>>>БАЗЫ ДАННЫХ(EMAIL, ТЕЛЕФОНЫ). БЕСПЛАТНО.<<<
Добавить комментарий