Компания Skeletonics (Япония), производящая экзоскелеты, с помощью 3d-печати создала костюм, усиливающий и увеличивающий в размерах своего владельца. Особой чертой механизма стало отсутствие необходимости в источнике питания, поскольку он работает по принципу форсирования телодвижений.
По словам Skeletonics, изобретателям удалось настроить силовой костюм на точную имитацию движений владельца, не прибегая к сложной электронике. На представленном видео показано, как оператор наносит серию ударов двумя массивными механическими руками. Ловкость и скорость, с которыми он оперирует всей установкой, действительно впечатляют.
При необходимости пересадки органов пациенты могут столкнуться с той же проблемой, что и при создании протеза: предложение подходящих биоматериалов крайне ограничено, а стоимость трансплантации очень дорога. Помимое этого, организм может не принять новый орган, в этом случае труды по поиску донора и подготовке пациента к операции пойдут насмарку. Теоретическая медицина предлагает создавать необходимые органы по заказу, буквально печатая их на основе биоматериала пациента.
Ученые описывают использование биочернил — особого материала и своеобразного сырья для медицинских 3D-принтеров. Биочернила создаются с помощью методов тканевой инженерии на основе полученных от пациента образцов. Медики берут часть ткани больного и помещают ее в биореактор, где с помощью питательных веществ материал приобретает механические и биологические свойства органической ткани. Биоинженеры могут направлять клеточный рост таким образом, чтобы в итоге получалась необходимая ткань или тип органов. Вероятность того, что получившийся орган приживется в теле пациента, крайне высока. Также ученые из разных стран мира предлагают выращивать органы в теле животных. По словам генерального директора Genotek Валерия Ильинского, подобные технологии станут реальностью через пять-десять лет. Однако изготовление индивидуальных почек, печени или сердца на основе биоматериала пациента все равно кажется более надежным способом заменить поврежденный орган — из-за максимальной совместимости напечатанного органа и организма больного. В этом случае прибегать к экзотическим способам решения проблемы — вроде пересадки сердца свиньи человеку — не потребуется.
Существующие 3D-принтеры печатают заготовки на основе фотополимерной смолы — особого жидкого вещества, которое застывает под воздействием света. В медицинской печати все намного серьезнее, так как считается, что человек будет непосредственно и довольно долго контактировать с созданным с помощью 3D-принтера объектом. Ученые объясняют, что напечатанные протезы должны иметь абсолютную форму — с учетом особенностей строения организма, а также состоять из безопасных материалов, которые не вызовут аллергической реакции или отторжения.
По оценке статистики, каждый год сотни тысяч человек теряют конечности и становятся в очередь на получение протеза. Протезы, представленные на массовом рынке, доступны лишь в нескольких размерах, поэтому их носителям приходится подстраиваться под особенности медицинского оборудования. Кроме того, они недолговечны и дороги в производстве. 3D-печать позволяет создать практически идеальный протез по индивидуальным чертежам. В этом случае он может успешно заменить потерянную руку или ногу.
Ученые из Университета Южной Флориды (США) и специалисты компании Formlabs провели успешную операцию по замене части больного клюва редкой птицы. Медики оперировали птицу-носорога, которая живет в городском зоопарке Тампы, штат Флорида.
Исследователи Томского политехнического университета (ТПУ) и Научно-исследовательского института онкологии Томского национального исследовательского медицинского центра РАН ведут совместную разработку имплантатов нового поколения для челюстно-лицевой хирургии. Персонализированные имплантаты из фторсодержащих полимеров изготавливаются методом 3D-печати.
Как сообщаетт пресс-служба ТПУ, технология полностью отечественная — от исходного сырья до производства готового имплантата. Специалисты Инженерной школы химических и биомедицинских технологий ТПУ используют фторполимеры компании «ГалоПолимер» из Кирово-Чепецка.
Концерн Airbus, участвующий в разработке тяжелого разведывательно-ударного беспилотного летательного аппарата Eurodrone, принял решение оснастить машину двигателями Catalyst от General Electric. В производстве этих турбовинтовых двигателей широко используются технологии 3D-печати.
Одной из главных причин создания нового беспилотника двойного назначения стал обход ITAR — правил экспорта американских оборонных технологий. Другими словами, эта машина будет разработана и построена целиком в Европе, а потому США не смогут накладывать ограничения на поставки беспилотников третьим странам.
Ученые научно-образовательного центра «Аддитивные технологии» Томского государственного университета работают над стоматологическими продуктами из прочной, износостойкой, биосовместимой керамики. Разработчики планируют создать малое инновационное предприятие по производству коронок и имплантатов.
Как рассказал заместитель директора научно-образовательного центра «Аддитивные технологии» Владимир Промахов, аддитивные технологии открывают новые возможности в создании материалов с регулируемыми особенностями, в том числе прочных керамических композитов. Ранее ученые ТГУ создали новые материалы для 3D-печати изделий из керамики, адаптировав под аддитивные технологии порошки оксидов алюминия и циркония.
