Армия США стремится использовать максимальное количество 3D-напечатанных деталей из титана на своих машинах. Next-Generation Combat Vehicle (NGCV) – это семейство новых боевых машин, разрабатываемых для будущей военной борьбы.
План включает создание новых бронетранспортеров, танков и роботизированных машин, объединенных в рамках интегрированной тактической маневренной стратегии.
Вертолет Black Hawk является частью нашей армии США уже более 41 года, однако производство этих машин было прекращено почти 15 лет назад. Получение запасных частей для них затруднительно и иногда может занимать годы.
Армия намерена продолжать использовать вертолет Black Hawk еще как минимум десять лет, но ей пришлось придумать способ быстро заменять поврежденные детали, и они обратились к 3D-печати в поисках ответа.
Обычно строительство небольшой подводной лодки занимает около 5 месяцев. Теперь, благодаря 3D-печати, пловцы ВМС США могут доставляться в зоны боевых действий и вывозиться оттуда в маленьких 3D-напечатанных подводных корпусах, строительство которых занимает всего 4 недели.
Сотрудники Оклахомского центра авиационной логистики (Oklahoma City Air Logistics Complex), подразделения Центра поддержки ВВС, произвели первую металлическую деталь, полученную методом аддитивного производства и успешно протестированную на двигателе самолета ВВС США, что является значимым вехой для будущего обеспечения самолетов, таких как ВСП В-3 «Сторожевой полет» и стратегический бомбардировщик B-52 «Стратофортресс».
“Это действительно исторический прорыв”, – сказал Джонни Цяо, руководитель структурной компетенции в области тяги в Агентстве военной логистики ВВС. “Это цифровой проектированный и цифровой разработанный компонент, который представляет собой значительный этап в обеспечении ВВС. Несмотря на то, что это базовая деталь, технология, которую разработала наша команда Оклахомского центра авиационной логистики, поможет решить проблемы цепочки поставок и создаст дополнительные возможности для поддержки боевых действий”.
Недавно ВВС США смогли распечатать с помощью 3D-принтера новую деталь из титана для истребителя F22 Raptor Stealth, и Пентагон надеется, что это станет началом больших событий.
Возможность быстрого производства запасных частей для стареющих военных самолетов поможет сократить потерянное время и вернуть эти машины в воздух как можно скорее.
Новая 3D-напечатанная деталь – довольно маленькая часть, используемая в кабине пилота, которая изначально была изготовлена из алюминия и часто заменяется на 80% во время технического обслуживания. В отличие от алюминиевой детали, 3D-напечатанная титановая деталь не будет корродировать и может прослужить остаток срока службы истребителя-невидимки.
Это сердце изготовлено из эластичных полимерных чернил, напечатанных на 3D-принтере. В его основе компьютерная модель, которая создана по снимкам пациента. Оно не заменит настоящий орган, но поможет подобрать индивидуальное лечение без дополнительных рисков.
Каждое сердце индивидуально, и это может усложнить лечение сердечных заболеваний. Но команда инженеров Массачусетского технологического института и других специалистов разработала способ скопировать сердце пациента, чтобы решить сопутствующие проблемы.
4 года назад произошел пожар в Нотр-Даме — католическом соборе в Париже, ежегодно привлекавшем миллионы посетителей. Восстановить объект помогает цифровая модель, которую создавали больше года. Она позволяет организовать самые разные этапы работ — оценить состояние объекта, разместить технику и даже прогнозировать риски в будущем.
Цифровая модель Нотр-Дама включает:
более 12 тыс. объектов;
свыше 30 тыс. кв. м каменной стены;
более 3,9 тыс. кв. м свинцовой крыши;
186 сводов.
«Это позволяет понять многое о том, как здание складывается воедино, как оно сконструировано», — объясняет Эндрю Анагност, CEO Autodesk. Компания предоставила проекту технические консультации, программное обеспечение и финансовую помощь вскоре после пожара.
Еще до происшествия французская компания Art Graphique & Patrimoine (AGP) сделала детальные цифровые снимки большей части собора. Затем AGP и Autodesk вновь отсканировали объект, чтобы понять, как он изменился.
Стартап Pozvonoq Северо-Западного наноцентра разработал и зарегистрировал первые 3D-печатные имплантаты для позвоночника. Регистрационное удостоверение Федеральной службы по надзору в сфере здравоохранения (Росздравнадзора) выдано на десять линеек межпозвонковых кейджей, предназначенных для лечения шейного и пояснично-крестцового отделов позвоночного столба. Запуск серийного производства медицинских изделий позволит заместить на российском рынке до двадцати процентов импортируемых имплантатов для спинальной хирургии.
Ежегодно в России проводятся порядка сорока тысяч операций на позвоночнике. Четверть из них осуществляется с применением имплантатов. До последнего времени российский рынок межпозвонковых кейджей формировался в основном предложениями иностранных производителей. По оценкам экспертов, в последние два года появился тренд на сокращение импорта позвоночных кейджей, с 2022 года тенденция на снижение укрепилась. Согласно данным государственных закупок имплантатов и расходных материалов при травмах и заболеваниях позвоночника, в прошлом году объем российского рынка составил порядка десяти тысяч кейджей. Рост внутреннего производства имплантируемых изделий для позвоночника, а также финансирование со стороны государства программы развития здравоохранения в ближайшие годы усилят спрос на российские позвоночные имплантаты, считают специалисты компании Pozvonoq. По прогнозам стартапа вывод на рынок разработанной линейки 3D-печатных кейджей позволит заместить около двадцати процентов изделий для спинальной хирургии иностранного производства.