Российские разработчики предложили уникальную технологию 3D печати, которая позволяет создавать композитные детали любой формы. При их производстве будут минимизированы потери прочности, характерные для традиционных способов изготовления. До конца 2018 года прототипы новых устройств начнут использоваться такими компаниями как BMW и Airbus, а начало их внедрения в серийное производство ожидается уже в ближайшее время.

Несмотря на выдающиеся характеристики композитных материалов, многие промышленные компании не торопятся их внедрять. Современные углепластики в процессе создания из них конечных изделий могут терять часть своих свойств. Это связано с одной из главных особенностей композитов, которая заключается в том, что они способны сопротивляться нагрузкам только в одном направлении – вдоль укладки углеродных волокон (обладают анизотропией), что вынуждает производителей мириться с потерей прочности конечных изделий ради универсальности их механических характеристик. Однако российские разработчики придумали, как обратить неудобную особенность материала на пользу.

Новый российский 3D-принтер, созданный разработчиками компании «Анизопринт», способен управлять траекторией укладки углеродных волокон в каждой точке изделия. Благодаря этому специалистам удается добавить прочности там, где это критически важно.

Кроме того, новое оборудование должно избавить производителей композитов от необходимости сверлить в них отверстия для последующего монтажа деталей. Это также значительно снижает прочность и может приводить к возникновению значительных осложнений (в частности, появление такой проблемы с деталями фюзеляжа самолета Boeing 787 Dreamliner замедлило его выход на рынок на несколько лет). Continue reading →