Исследователи Томского политехнического университета (ТПУ) опубликовали исследование повышения скорости восстановления поврежденных костей при использовании 3D-печатных имплантатов с биоактивными кальций-фосфатными покрытиями. Предложенная технология также отличается заметной экономией времени и ресурсов.
Ученые вуза определили оптимальные структурные параметры титановых имплантатов, производимых с помощью 3D-принтеров, и разработали технологию совершенствования имплантатов с помощью биоактивного кальций-фосфатного покрытия, обеспечивающее ускоренное восстановление поврежденных костей.
Компания Abigo Medical решила проблему нехватки запчастей с помощью 3D-принтера Intamsys Funmat HT, способного печатать тугоплавким термопластом PEEK. Обратное проектирование и 3D-печать не только обеспечивают бесперебойную работу производственных линий в ожидании заводских деталей, но и помогают экономить на слишком дорогих фирменных комплектующих.
Аbigo Medical специализируется на разработке и производстве лекарственных препаратов для лечения ран. Опыт предприятия с аддитивными технологиями начался с 3D-печати роликов для упаковочной линии: резиновые ободки на старых фрикционных роликах затвердели, что приводило к пробуксовыванию и сбоям в подаче бумажной ленты. Самое очевидное решение в такой ситуации — заказать запасные части, но выяснилось, что доставка займет два месяца.
2-хмесячный простой неприемлем, а потому компания решила изготовить в общем-то простые детали самостоятельно, с помощью 3D-принтера. В выборе аддитивного оборудования сыграли роль два фактора: во-первых, будучи фармацевтической компанией, Abigo Medical работает под надзором регуляторных органов, и это касается материалов, из которых изготавливаются комплектующие. Во-вторых, температура на сломавшейся упаковочной линии колеблется в пределах 85-87°С, так что материал должен быть не только прочным и нетоксичным, но и термостойким. Например, хорошо подойдут такие тугоплавкие конструкционные термопласты, как полиэфиримид (PEI, Ultem) или полиэфирэфиркетон (PEEK). Последний и выбрали для 3D-печати роликов.
Для стабильной работы с такими тугоплавкими термопластами требуется специализированное аддитивное оборудование. Abigo Medical остановилась на высокотемпературном 3D-принтере Funmat HT производства китайской компании Intamsys. Эти системы способны печатать материалами с температурой экструзии до 450°С, а также оснащаются подогревом рабочих поверхностей до 160°С и термокамерами с активной регулировкой фоновой температуры до 90°С, необходимыми для предотвращения деформаций и расслоения, а также обеспечения поэтапной рекристаллизации полимера в период остывания.
«Мы ожидали, что 3D-печатные ролики продержатся неделю или две. К тому времени когда прибыли оригинальные запчасти, они проработали 9 недель. Отдел контроля качества распорядился заменить самодельные ролики на заводские, но на тот момент 3D-печатные детали из PEEK все еще были в порядке и обошлись в десять раз дешевле, чем оригинальные», — рассказывает технолог Линус Гёле.
Примерно 50 000 тысяч лет назад древний человек воспользовался подручными материалами для создания фигурки из оленьей кости. Находка была обнаружена на территории, известной как горы Гарц в Северной Германии, а сейчас её может бесплатно скачать себе на компьютер любой желающий.
Исследователи раскрывают целый ряд любопытных подробностей о первом произведении искусства, дошедшем до наших времён. По их словам, древний художник не только умел создавать узор на кости, но и был знаком с физическими свойствами материала. Так, он использовал горячую воду для того, чтобы сделать поверхность кости мягкой.
Немецкий стартап Vibrosonic создал более продвинутую и эффективную альтернативу традиционным слуховым аппаратам. Прибор состоит из нескольких частей и изготавливается по индивидуальному заказу с помощью 3d-печати, чтобы сделать жизнь людей с проблемами со слухом заметно комфортнее.
Ученые из Тюбингенского университета и Института производственной инженерии и автоматизации имени Фраунгофера создали технологию, на основе которой инженеры Vibrosonic выпустили первую так называемую контактную линзу для уха. Устройство позволяет обойти недостатки всех существующих на рынке приборов, поскольку располагается прямо напротив барабанной перепонки носителя.
Компания из США Markforged анонсировала 3D-принтер FX20 — «самый большой, самый быстрый и самый продвинутый» в линейке массачусетского производителя. Судя по всему, новая система сможет печать тугоплавкими конструкционными термопластами, армированными непрерывным волокном.
Компания пока что не балует деталями, но сообщает, FX20 должен помочь трансформировать набор фирменных аппаратных и программных решений под общим названием Digital Forge в в аддитивную производственную платформу нового поколения. Особенно интересен один момент: в коротком релизе говорится, что новая система «сможет одним нажатием кнопки печатать высокотемпературными термопластами, армированными непрерывным волокном», а потому «будет удовлетворять самым высоким требованиям таких отраслей, включая попадающих под надзор регуляторных органов, как авиакосмическая, оборонная, автомобильная, нефтегазовая и так далее».
«FX20 — это настоящий монстр, воплощающий наше стремление к инновационным решениям, чтобы у пользователей была возможность реализовать все, что им придет в голову. Добавление FX20 в Digital Forge обеспечит возможность надежного производства легких, высокоэфффективных композитных деталей и укрепит наше лидерство на аддитивном рынке. Благодаря этой комбинации аппаратного и программного обеспечения наши клиенты смогут рассчитывать на Markforged в производстве критически важных конечных деталей за гранью возможностей традиционных производственных технологий. Это поможет создавать надежные, устойчивые логистические цепочки напрямую от производителей к заказчикам», — прокомментировал президент и генеральный директор компании Markforged Шай Терем.
Небольшая деревня в швейцарских Альпах вскоре обзаведется 23-метровой 3D-печатной башней. Авторы проекта надеются, что это поможет привлечь туристов и оживить поселение, в котором осталось всего шестнадцать постоянных жителей.
Деревня Мулегнс переживает не самые лучшие времена: когда-то здесь занимались добычей и выплавкой меди, но со временем поселение потеряло значимость и почти вымерло. Толстосумы мира сего любят каждый год собираться в Давосе, расположенном всего в часе езды в том же кантоне Гризон, а вот Мулегнс с заезжими не повезло. С другой стороны, места-то красивые, неподалеку проходит железная дорога, а значит сюда тоже можно звать туристов. Нужно только как-то привлечь внимание.
Компания Volkswagen развивает 3D-печать автомобильных деталей на главном заводе в Вольфсбурге, Германия, с прицелом на массовое производство, полагаясь на струйно-порошковые аддитивные системы производства HP, Inc.
Вместо привычных лазерных или электронно-лучевых 3D-принтеров Volkswagen в последнее время все более активно использует разновидность технологии Binder Jetting, заключающуюся в послойном выращивании моделей из металлических порошков с помощью струйных головок, напыляющих связующий материал. Получаемые заготовки затем спекаются до готового вида.
Эта технология развивается несколькими компаниями, включая американскую HP Inc, в 2018 году анонсировавшую новый вариант систем Multi Jet Fusion. Изначально это оборудование, выпускаемое с 2016 года, предназначались для 3D-печати полимерными порошками, однако с самого начала рассматривалась возможность использования и других материалов, например металлов и керамики. Спустя пару лет доработки HP приступила к выпуску отдельной линейки аналогичного оборудования, но уже для работы с металлическими порошками. Новая разновидность технологии получила название Metal Jet. Партнером Volkswagen c программной стороны дела выступает компания Siemens.
Это был хороший год для 3D-печатных домов, по крайней мере, с учётом того, что строительные компании получили немного внимания СМИ.
И последней компанией, которая погрузила свои пальцы в экструдированные бетонные воды, является Tvasta, которая базируется в Ченнаи, Индия.
Совсем недавно стартап провел торжественное мероприятие, на котором присутствовали различные СМИ и высокопоставленные лица, где они продемонстрировали свое новое творение AM для всеобщего обозрения.
По данным компании, печать дома заняла всего 21 день, но в непандемические времена это заняло бы всего 5 дней.
