Инженер из Японии представил гибридную технологию 3D-вязания. Проект получил название Solid Knitting и позволяет вязать как целые мебельные гарнитуры, так и ткани для их обивки. Готовые конструкции можно распускать и перерабатывать.
Метод позволяет создавать плотные и прочные объекты с помощью вязания. Система формирует объекты слой за слоем, подобно 3D-печати, но все слои связаны между собой. Такой способ позволяет распускать и перерабатывать их, в отличие от других методов 3D-печати, требующих плавления и переработки материала.
Сотрудники Калифорнийского университета в Сан-Диего разработали новый метод 3D-печати, использующий полимерные чернила и раствор солёной воды для создания твёрдых структур. Разработка может сделать производство материалов более экологичным.
Метод базируется на использовании жидкого полимера PNIPAM. Когда чернила выдавливаются в раствор кальция хлорида, они мгновенно затвердевают при контакте с солёной водой. Это происходит благодаря эффекту высаливания, когда ионы соли вытягивают воду из полимерного раствора, заставляя гидрофобные полимерные цепи объединяться в твёрдую форму.
Учёные разработали биочернила на основе слизи для 3D-печати лёгочной ткани. Необычная разработка поможет в лечении хронических заболеваний лёгких у пациентов. Например, для 3D-печати структур, имитирующих человеческую ткань.
Трансплантаты лёгких создаются в небольших масштабах, в то время как альтернативные методы лечения симптомов часто неэффективны для таких заболеваний, как хроническая обструктивная болезнь лёгких и муковисцидоз. В качестве альтернативы биоинженеры представили лабораторную лёгочную ткань для потенциального использования в имплантах. Для создания подходящих биочернил учёные использовали муцин — компонент слизи.
Корейская компания по производству роботов Itone и строительная фирма Posco E&C создали робота Conit Runner, который помогает уменьшить потребность в арматуре для монолитных зданий без ущерба их прочности. Разработчики рассказали, как именно им удалось этого добиться.
Монолитные бетонные конструкции заливают не за один раз, а слой за слоем — один после высыхания предыдущего. Это нужно, чтобы конструкция не трескалась при высыхании и усадке. Вдобавок большое здание не получится залить за один раз из-за ограниченной прочности опалубки. В месте, где свежий бетон заливают на уже высохший, образуется холодный шов, снижающий прочность конструкции. В том числе и для того, чтобы нивелировать этот недостаток, используют арматуру. Она скрепляет слои между собой и повышает устойчивость слоёв.
Разработчики БГТУ им. В.Г. Шухова создали и запатентовали полезную модель устройства для трёхмерной печати зданий и архитектурно-строительных модулей. С её помощью можно создавать конструктивные элементы разной высоты со сложными в том числе криволинейными геометрическими формами и высокой степенью детализации.
Установка представляет собой трансформируемую опалубочную систему, ключевой особенностью которой является функциональная регулировка размеров торцевых стенок, что позволяет печатать элементы с различными профилями и конфигурациями. Регулировать форму опалубки можно в реальном времени, что открывает широкие возможности для реализации самых различных дизайнерских идей.
Европейское космическое агентство (ЕКА) доставило в начале этого года на Международную космическую станцию 3Д-принтер для печати по металлу, предназначенный для демонстрации работоспособности технологии. В августе принтер успешно завершил печать первой металлической 3D-формы. Это первое изделие, а также три других, которые планируется изготовить в ходе эксперимента, будут доставлены на Землю для анализа качества: два образца отправятся в технический центр ЕКА в Нидерландах (ESTEC), ещё один — в центр подготовки астронавтов ЕКА в Кёльне (EAC) для использования в установке LUNA, а последний — в Технический университет Дании (DTU).
По мере расширения геологоразведочных миссий на Луну и Марс продолжительность миссий будет увеличиваться, как и важность автономности для миссии и её экипажа, поскольку миссии по пополнению запасов становятся все более сложными. Аддитивное производство в космосе является решением этой проблемы, предоставляя возможность изготавливать необходимые детали, ремонтировать оборудование или конструировать специальные инструменты по требованию во время миссии, а не полагаться на пополнение запасов и резервы.
Учёные «Росатома» использовали аддитивные технологии для создания изделия, которое планируется применить на объекте использования атомной энергии. Речь идёт о рабочем колесе насоса для сублиматного производства Сибирского химического комбината, который входит в госкорпорацию «Росатом».
Деталь создали с помощью технологии селективного лазерного сплавления на 3D-принтере RusMelt-300. По требованиям инженеров-конструкторов, у колеса должна быть строго определённая форма с изгибами. Специалистам удалось достигнуть точного соответствия готового изделия его 3D-модели. Использование технологии 3D-печати позволило увеличить прочность и уменьшить вес детали.
Архитектурная компания Icon начала работу над амбициозным проектом El Cosmico — первым в мире отельным комплексом, напечатанном на 3D-принтере. В качестве строительных блоков будут использоваться песок и почва, что сделает постройки более экологичными.
Строительство комплекса будет проходить в Техасе. На его территории будут расположены кемпинговые зоны, дома отдыха, а также несколько резиденций на продажу стоимостью от 2,3 миллиона долларов. Также планируется строительство огромного бассейна.
