В 2022 году Европейское космическое агентство (ESA) планирует отправить на Марс новый ровер «Rosalind Franklin». Пока исследователи только готовят механизм к полёту, все желающие могут изготовить полную копию марсохода в домашних условиях, потратив на это всего $600.
«Розалинд Франклин» был создан в рамках международной миссии «ЭкзоМарс». Он назван в честь английского химика и пионера исследований структуры ДНК Розалинд Франклин. Запуск ровера планировался на 2020 год, но в итоге был отложен.
Компания «Аддитивный инжиниринг», резидент особой экономической зоны «Технополис Москва», запустила сервис по лабораторному изготовлению малых партий мелкодисперсных металлических порошков для проведения исследовательских и внедренческих работ в области аддитивного производства.
«Для компаний, занимающихся 3D-печатью металлом, в столичной особой экономической зоне появилась возможность получать лабораторные образцы металлического порошка. Для этого резидент ОЭЗ запустил новое оборудование — лабораторный атомайзер, который в отличие от промышленных устройств перерабатывает небольшие металлические заготовки и позволяет аддитивным производствам экономить до 70% сырья при проведении исследовательских и внедренческих работ. Редкое для этой отрасли оборудование, установленное в ОЭЗ, укрепляет позиции столичной особой экономической зоны не только в сфере инноваций, но и области ресурсосберегающих технологий», — рассказывает генеральный директор ОЭЗ «Технополис Москва» Геннадий Дегтев.
Компания 3DLAM (ЗАО «Биоград») со штаб-квартирой и производством в Санкт-Петербурге делает 3D-печать металлами более доступной, разрабатывая экономически эффективные аддитивные установки по технологии селективного лазерного сплавления металлических порошков (SLM). 3D-принтеры 3DLAM способны выращивать детали из нержавеющей стали, жаропрочных сплавов, кобальт-хромовых сплавов, титана и других материалов. В оборудовании используются собственные разработки в области механики, электроники, программного обеспечения и режимов сплавления.
ЗАО «Биоград» основано в 1992 году, с 2009 года в компании открылось направление по модернизации станков с ЧПУ, а с 2018 года предприятие развивает направление аддитивных технологий, результатом которого стало появление бренда 3DLAM и линейки 3D-принтеров для 3D-печати металлопорошковыми композициями по технологии селективного лазерного сплавления (SLM). ЗАО «Биоград» занимается полным циклом производства 3D-принтеров по металлу, оказанием услуг по 3D-печати на базе своего центра аддитивных технологий в Санкт-Петербурге, проводит подготовку специалистов в сфере аддитивных технологий.
В Германии на строительном 3D-принтере гигантское многоквартирное здание общей площадью более 4000 квадратных метров.
Новое здание прямо сейчас возводят к северо-западу от Мюнхена в городе Валленхаузен. Оно будет включать три этажа общей площадью 4096 квадратных метров и станет домом для пяти семей. Проект осуществляется усилиями немецкого поставщика систем опалубки и строительных лесов PERI Group и датской компании COBOD, производящей модульные 3D-принтеры для строительства.
На нескольких нишевых рынках, 3D-принтеры уже используются для производства готовых промышленных компонентов и даже потребительских товаров. Такая разработка именуется как «прямое цифровое производство» (DDM — Direct Digital Manufacturing) и приобретает всё большую популярность, например, в авиации. Airbus и Boeing устанавливают десятки тысяч компонентов своих самолётов, напечатанных на 3D-принтере.
К другим отраслям DDM относятся автомобилестроение, медицина, производство ювелирных изделий и обуви. Одним из ведущих пионеров считается Nike. По словам главного операционного директора Эрика Спранка, компания «сделала ряд открытий в области дизайна и производства с помощью 3D-печати, которые позволят создавать совершенно новую индивидуальную систему амортизации обуви». С этой целью Nike строит «Центр Создания Передовых Продуктов» (Advanced Product Creation Center) площадью около 11-ти тысяч квадратных метров для размещения 3D печати и других технологий проектирования и производства.
Помимо прототипов, 3D-принтеры используются для изготовления пресс-форм и других приспособлений для производственного оборудования. Пресс-форма нужна для того, чтобы отливать в ней металлы или пластмассы. Как и прототипы, пресс-формы традиционно изготавливались вручную. Поэтому применение 3D-принтеров поможет сэкономить время и деньги крупным производителям. Например, используя принтеры Fortus компании Stratasys, автомобильный гигант Volvo Trucks из Лиона во Франции сократил время, необходимое для изготовления некоторых комплектующих двигателей — с 36 дней до 2-х.
Сердечник, отлитый в форме, которая изготовлена на 3D-принтере ExOne
В августе 2016 года американская Oak Ridge National Laboratory напечатала на 3D-принтере инструмент для торцовки и сверления 5,34 x 1,34 x 0,46 м для компании Boeing. Он применяется при строительстве пассажирских самолётов, и был напечатан из армированного углеродным волокном пластика примерно за 30 часов. Раньше изготовление такой детали заняло бы три месяца. Как объяснил Лео Кристодулу из Boeing: «Инструменты аддитивного производства, такие как инструмент для триммирования крыла: сэкономят энергию, время, рабочую силу и производственные затраты. Также они являются частью нашей стратегии по применению технологии 3D-печати в производственных областях».
Сегодня основная сфера применения 3D-печати из алюминия – это создание высокотехнологичных деталей для авиационной и космической промышленности. Наличие даже малейших дефектов в печатных конструкциях имеет критически важное значение для безопасности создаваемой техники. По словам ученых НИТУ “МИСиС”, основным риском возникновения таких дефектов является высокая пористость материала, вызванная, в том числе, качествами исходного алюминиевого порошка.
Для обеспечения равномерной и плотной микроструктуры печатных изделий ученые лаборатории MISIS Catalis Lab предложили добавлять в алюминиевый порошок углеродные нановолокна. Использование этой модифицирующей добавки позволяет обеспечить низкую пористость материала и повышение его твердости в полтора раза
Современная гитара представляет собой сложный музыкальный инструмент, который создаётся в соответствии со строгими стандартами из дорогих сортов древесины. Энтузиаст решил бросить вызов общепринятой норме, напечатав дома на 3D-принтере полноценную гитару, умеющую светиться в тон играющей музыке.
Гитарная дека обычно делается из ели или кедра, а для грифа нужна особенно твёрдая древесина, поэтому без клёна не обойтись. Кроме того, используются палисандр и чёрное дерево. Всё это не нужно, если есть море энтузиазма и 3D-принтер собственного изготовления. Блогер с YouTube-канала joshendy оперировал небольшим 3D-принтером размером 300х300 мм, а отдельные пластиковые части соединял при помощи болтов.
